針對實際應(yīng)用中利用冷擠壓絲錐反復(fù)擠壓形成螺紋牙型的過程中，存在的由于工藝參數(shù)選擇不當(dāng)造成絲錐斷裂、螺紋小徑過大等異常情況進(jìn)行分析，并從擠壓絲錐的加工原理、加工的優(yōu)缺點、加工參數(shù)及試驗驗證幾方面進(jìn)行論述，確認(rèn)了合理有效的工藝路徑及與之匹配的加工參數(shù)，對冷擠壓絲錐的實際應(yīng)用具有較高的參考價值。

1    序言

近年來，隨著技術(shù)的快速發(fā)展，電子元器件趨向小型化、集成化，其裝配過程對緊固件的聯(lián)接要求也隨之提高。但這些零件上螺紋的加工精度、使用壽命一直難以取得重大的突破。傳統(tǒng)的螺紋加工方法采用普通絲錐進(jìn)行切削加工，加工出來的螺紋內(nèi)壁表面粗糙度值高，切屑易堵塞螺紋，不易清除，容易產(chǎn)生滑絲、絲錐斷裂的現(xiàn)象。而擠壓絲錐采用冷擠壓的加工方式，成形的同時能夠?qū)庸げ牧线M(jìn)行冷卻硬化，提升材料的力學(xué)性能，是一種成本低、效果好且使用安全的替代方法。

2擠壓絲錐原理

擠壓絲錐不同于普通絲錐通過絲錐尖角切削金屬的方式形成螺紋，而是隨著絲錐下旋，擠壓金屬材料，沿螺旋線路徑流向絲錐各齒之間的間隙，在往復(fù)擠壓下形成螺紋。

在整個成形過程中，工件受到第一個棱齒擠壓，局部形成塑性變形，棱齒離開后由于負(fù)載力消失，彈性變形恢復(fù)，塑性變形部分保留。當(dāng)?shù)诙€棱齒擠入時，再次發(fā)生塑性變形，而后部分彈性變形回復(fù)，如此往復(fù)隨著棱齒的旋入，牙型不斷增高，直至成形。每個牙型經(jīng)歷旋入、擠壓變形、彈性回復(fù)與再次旋入四個過程，往復(fù)進(jìn)行最終形成完整牙型[1]。

3擠壓絲錐成形工藝特點

3.1 加工優(yōu)點

擠壓絲錐成形過程中齒端在閉式模腔內(nèi)和強(qiáng)三向壓應(yīng)力作用下逐漸成形，具有以下優(yōu)點。

1）擠壓絲錐在成形過程中，隨著絲錐的旋入深度加深，金屬材料在背棱間反復(fù)擠壓，流向絲錐的小徑，其金屬纖維未被切斷，可以實現(xiàn)絲錐的全纖維成形，所以與普通切削絲錐相比成形的螺紋具有更好的負(fù)載能力。

圖2　切削絲錐、擠壓絲錐攻螺紋剖視

2）擠壓絲錐成形過程沒有切削金屬，不會產(chǎn)生金屬碎屑堵塞，避免發(fā)生絲錐斷裂現(xiàn)象，螺紋的表面質(zhì)量好、齒型完整、絲錐使用壽命長且穩(wěn)定性好。

3）冷擠壓成形的螺紋齒型精度高，嚙合深度可達(dá)70%～75%，并且螺距及中徑不會產(chǎn)生偏差，能夠穩(wěn)定地控制螺紋加工全長。

4）對于延展性好的有色金屬、合金及各類具有良好塑性的材料，冷擠壓成形的絲錐具有更長的使用壽命，可連續(xù)使用數(shù)千次，經(jīng)濟(jì)效益高，穩(wěn)定性好。鋁合金鍛件

3.2 加工難點

由于擠壓絲錐要求較高的尺寸精度，而且冷擠壓成形過程是一個多因素影響、多缺陷約束的復(fù)雜過程，所以其成形工藝控制也存在以下難點。

1）螺紋底孔尺寸要求較高，不同于切削絲錐的底孔即為螺紋小徑，擠壓絲錐的螺紋小徑是預(yù)制孔經(jīng)過絲錐擠壓變形后形成的，預(yù)制孔的尺寸直接決定螺紋牙型的飽滿度和尺寸。隨著預(yù)制孔直徑變小，絲錐負(fù)荷增大，磨損增加，極大地增加了絲錐斷裂的風(fēng)險。若預(yù)制孔變大，螺紋牙型不飽滿，使用中無法咬合，不具備使用條件，也是絕不允許出現(xiàn)的情況。

2）傳統(tǒng)的螺紋加工驗證通過螺紋通止規(guī)檢測，此方法并不適用于擠壓絲錐加工的螺紋孔。因為通止規(guī)檢測的原理是基于對切削絲錐加工的螺紋孔，其檢測項為螺紋的螺距和中徑，而擠壓絲錐由于金屬塑性流動充填擠壓模具型腔的原因，所以擠壓螺紋的牙形呈M形。隨著螺紋底孔直徑的減小，牙型的全齒高比例隨之增大，但螺紋中徑及牙距并不會產(chǎn)生變化，因此使用通止規(guī)測量的同時，需要配合其他量具檢測螺紋小徑，以驗證螺紋的符合性。

4擠壓絲錐成形工藝優(yōu)化

4.1 加工材料

對于擠壓成形螺紋， 直徑和牙距越小，則可加工的材料的范圍就越廣， 而大直徑和大牙距的擠壓絲錐只適用于加工很軟的材料。

4.2 螺紋底孔孔徑

通過查閱資料，可知預(yù)鉆孔直徑的理論值計算公式為

D＝d－0.68LP

式中，D為預(yù)鉆孔直徑（mm）；d為絲錐的公稱外徑（mm）；L為螺紋的牙距（mm）；P為螺紋牙形百分比，P值等于螺紋牙形與理論全齒高之比[3]。

實際加工時，由于底孔尺寸太小，擠壓扭矩較大，封閉的金屬無處移動，所以絲錐磨損較快，甚至造成擠壓絲錐折斷。底孔尺寸太大，擠出的金屬量較少，內(nèi)螺紋小徑過大，螺紋牙型高度不夠，強(qiáng)度較差。因為擠壓成形時的金屬機(jī)械硬化作用，使擠壓螺紋的牙型百分比只要達(dá)到60%就可滿足強(qiáng)度要求[4]。

4.3 數(shù)控加工參數(shù)優(yōu)化

通常數(shù)控加工中心加工螺紋一般采用剛性攻螺紋，這就要求加工的進(jìn)給量與轉(zhuǎn)速相匹配，否則將會對絲錐甚至主軸產(chǎn)生沖擊，導(dǎo)致爛牙或斷刀，故進(jìn)給量也可轉(zhuǎn)化為轉(zhuǎn)速，降低了工藝參數(shù)的復(fù)雜性。因此為了保證加工質(zhì)量，延長刀具壽命，探究轉(zhuǎn)速與加工時間的關(guān)系，選取常用的M1.6～M2.5螺紋進(jìn)行試驗，分別加工100個深6mm的螺紋孔，統(tǒng)計加工時間，歸納邏輯關(guān)系。鋁合金鍛件

加工時間并非隨轉(zhuǎn)速的提高而呈現(xiàn)線性變化，其在2000r/min附近下降趨勢明顯變緩，以M1.6螺紋為例，轉(zhuǎn)速每提升500r/min，其時間縮短分別為4.88min、1.88min、0.73min、0.50min、0.07min、0.10min，自2500r/min開始加工效率的提升已微乎其微。這是由于剛性攻螺紋并非一個連續(xù)加工的過程，其反復(fù)進(jìn)行著主軸加速進(jìn)給主軸減速停止主軸反轉(zhuǎn)加速進(jìn)給主軸減速停止的動作，轉(zhuǎn)速越快主軸負(fù)載越大，存在機(jī)床減速的情況，并且也會加速機(jī)床損耗，因此設(shè)備一般會自動降低加工速度。

通過上述分析可知，M2.5以下的小孔徑螺紋孔轉(zhuǎn)速以2000r/min左右為宜，可獲得較好的加工質(zhì)量及效率。

4.4 切削液

由于擠壓絲錐在成形過程中無金屬碎屑排出，會造成絲錐與工件間切削液流淌不流暢，不能及時帶走加工過程中的熱量，所以切削液的黏度及潤滑作用對成形質(zhì)量及絲錐的使用壽命有重要影響。

通常數(shù)控加工切削液濃度為7%～8%，考慮到擠壓成形的特殊性，需適當(dāng)降低切削液的黏度同時兼顧潤滑、冷卻的作用，避免因潤滑不好而導(dǎo)致的螺紋表面褶皺、撕裂甚至絲錐斷裂現(xiàn)象。因此，切削液濃度一般控制在5%～6%。但由于切削液濃度測量方法是觀察折光儀，在長期使用過程中機(jī)油、污物等多余物在切削液中腐敗變質(zhì)產(chǎn)生絮狀物會干擾測量結(jié)果，使觀測值略高于實際值，所以在實際生產(chǎn)中，可根據(jù)實際情況提高1%～2%的濃度。

5試制試驗

通過上述分析，確定了有限的工藝參數(shù)，為驗證其有效性，選取5A06鋁板進(jìn)行擠壓絲錐螺紋成形的試制試驗。按照加工1000個M2×0.4-6H深8mm、孔深9mm，加工參數(shù)依照前述結(jié)論，全齒型牙高比65%，預(yù)制孔直徑1.82mm，攻螺紋轉(zhuǎn)速2000r/min，進(jìn)給速度800mm/min。

加工完成后對其進(jìn)行通止規(guī)檢測和剖切，牙型飽滿，表面質(zhì)量好，各項性能均滿足要求，驗證了分析的合理性。