冷擠壓技術是將金屬坯料在冷態(tài)下放入模腔，在強壓力和一定速度的作用下迫使金屬從模腔中擠出，以獲得所需的形狀，具有一定力學性能的尺寸和擠壓件。

冷擠壓技術是精密塑性體積成形技術的重要組成部分。因此，很明顯，冷擠壓技術的加工依賴于模具來控制金屬流動和金屬體積的大量轉(zhuǎn)移以形成零件。冷擠壓技術具有精度高、效率高、質(zhì)量高、能耗低等優(yōu)點。廣泛用于中小型鍛件的大規(guī)模生產(chǎn)。與熱鍛和溫鍛相比，冷擠壓技術可以節(jié)省30%~50%的材料，40%~80%的能源，提高鍛件質(zhì)量，改善工作環(huán)境。

由于自身技術的需求，冷擠壓技術在應用過程中存在一些困難，如：

一、模具的要求高

在進行冷擠壓時，坯料在模具中承受三維壓應力，提高了變形抗力，使模具的應力遠遠大于普通沖壓模具的應力。冷擠壓鋼時，模具的應力往往高達2000mPa~2500mpa。例如，制造直徑為38mm、壁厚為5.6mm、高度為100mm的低碳鋼杯形零件時，拉拔法的最大變形力僅為17T，冷擠壓法的最大變形力為132t。此時，作用在冷擠壓沖頭上的單位壓力超過2300mpa。除了高強度外，模具還需要有足夠的沖擊韌性和耐磨性。此外，模具中金屬坯料的強烈塑性變形會將模具溫度提高到250℃~300℃左右。因此，模具材料需要一定的回火穩(wěn)定性。由于上述情況，冷擠壓模的使用壽命遠低于沖壓模。

二、需要大噸位的壓力機

大噸位壓力機需要由于坯料在冷擠壓過程中具有較大的變形阻力，需要數(shù)百甚至數(shù)千噸的壓力機。

三、冷擠壓模具成本高

因此該技術通常只適用于大批量生產(chǎn)的零件。其適宜的最小批量為50000-100000件。

四、坯料在擠出前需要進行表面處理

這不僅增加了加工工序，占用了大量的生產(chǎn)面積，而且難以實現(xiàn)生產(chǎn)自動化。

五、不適合加工高強度材料

六、冷擠壓零件的塑性和沖擊韌性變差

且零件的殘余應力較大，這將導致零件的變形和耐腐蝕性降低（應力腐蝕）。