鋁合金在我國(guó)的制造業(yè)中應(yīng)用十分廣泛，是航空航天的主要結(jié)構(gòu)材料。鋁合金具有比重小、比強(qiáng)度高、比剛度高、耐應(yīng)力腐蝕、綜合性能好和價(jià)格便宜等特點(diǎn)，其產(chǎn)量?jī)H次于鋼，居世界第二位。變形鋁合金主要用于飛機(jī)蒙皮、桁條、隔框、壁板、翼肋、翼梁和尾翼等零部件，鋁合金鍛件在飛機(jī)機(jī)翼上的應(yīng)用見圖1。圖1 鋁合金鍛件在飛機(jī)機(jī)翼上的應(yīng)用

隨著飛機(jī)性能要求的提高，可靠性的提高，對(duì)鋁合金零部件的技術(shù)要求也越來(lái)越高。鋁合金鍛件的質(zhì)量一致性、組織均勻性和性能穩(wěn)定性，也必須通過(guò)鍛造工藝及質(zhì)量控制得到進(jìn)一步的提升。

因此，關(guān)注鋁合金鍛件的生產(chǎn)，應(yīng)從鋁合金擠壓棒材及鑄錠開始，嚴(yán)格控制。從鍛造工藝參數(shù)制定、鍛造制坯、模鍛、熱處理檢測(cè)以及模具制作、潤(rùn)滑劑的使用等等進(jìn)行研究和控制，減少生產(chǎn)成本；減少人力、物力消耗，縮短加工周期；減少返工和返修，加強(qiáng)鋁合金鍛件表面控制。提高一次檢驗(yàn)合格率，成為鋁合金鍛造加工所需解決的難題。

鋁合金鍛件的現(xiàn)狀

鋁合金棒材

鋁合金中小鍛件一般由擠壓棒材鍛造而成；大型自由鍛件或模鍛件一般由鑄錠經(jīng)過(guò)反復(fù)改鍛，并經(jīng)最終自由鍛或模鍛加工而成。鋁合金鍛件的質(zhì)量好壞與其化學(xué)成分、純凈度、組織均勻性以及晶粒大小有直接的關(guān)系。因此，對(duì)鋁合金鍛件質(zhì)量控制就必須要控制鋁棒或鑄錠的內(nèi)部質(zhì)量和表面質(zhì)量，不能存在夾雜、偏析等冶金缺陷，材料表面要光潔完整，不能有裂紋、折疊、氣泡、分層等缺陷。

目前，我國(guó)鋁合金加工廠提供的棒材，在化學(xué)成分控制方面基本與國(guó)外廠家相當(dāng)，但在微量元素的控制方面還有一定的差距。表現(xiàn)在力學(xué)性能數(shù)據(jù)分散度較大，而國(guó)外的力學(xué)性能數(shù)據(jù)比較穩(wěn)定，差值較小，近乎一致。由于擠壓工藝及擠壓筒的不合理，控制不當(dāng)，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)鋁合金棒材的低倍組織存在粗晶或粗晶環(huán)，有些爐批的粗晶環(huán)遠(yuǎn)大于GB/T 3191-2010《鋁及鋁合金擠壓棒材》規(guī)定的≤8mm要求。有些爐批的粗晶在整個(gè)截面上都有，還有些呈月牙狀，或幾乎一半的截面都有粗晶，使鋁合金鍛件的生產(chǎn)無(wú)法進(jìn)行，或生產(chǎn)的鍛件有粗晶不能滿足鍛件標(biāo)準(zhǔn)的要求。

國(guó)內(nèi)鋁合金棒材表面不光滑，或粗晶環(huán)大于標(biāo)準(zhǔn)要求，必須車去一定量后，方可鍛造，不但消耗了原材料，增加了人力、物力成本，還增加了生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)效率。

鋁合金鍛造

鋁合金鍛造時(shí)由于合金的塑性低，鍛造過(guò)程容易開裂，鍛造溫度范圍窄，一般為鍛件100℃左右，因此對(duì)加熱溫度和鍛造溫度要求更嚴(yán)格。國(guó)內(nèi)一般的鋁合金鍛造加熱爐名義上控溫精度為±5℃，而實(shí)際上都不能滿足使用要求，一般的加熱爐控溫精度為±10℃，甚至更差，而國(guó)外的鋁合金加熱爐控溫精度為±3℃，在這方面我們的爐子制作及溫度精度控制還有很長(zhǎng)的路要走。鋁合金鍛件容易粘模，流動(dòng)性差，對(duì)應(yīng)變速率敏感，因此對(duì)鋁合金鍛件的模具制作、模具潤(rùn)滑、鍛造變形程度、變形速率提出了更高的要求。我國(guó)鋁合金模具光潔度、精度還達(dá)不到精鍛件要求，存在模具錯(cuò)移，難以滿足尺寸公差的要求，難以實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)。例如國(guó)外一些鋁合金鍛件出模角要求小于1.29°（飛機(jī)鋁合金輪轂），而國(guó)內(nèi)最好的模具出模角為3°以上。目前還沒(méi)有能力生產(chǎn)1.29°這樣小角度的出模角鍛件，這主要與鋁合金鍛造潤(rùn)滑技術(shù)、模具表面加工技術(shù)和鍛造設(shè)備（應(yīng)選擇慢速的壓力機(jī)）有很大關(guān)系。

另外，國(guó)外鋁合金鍛件許多面為非加工面，鍛件表面處理光亮、完整，給人一個(gè)良好的印象；反觀國(guó)內(nèi)的鋁合金鍛件，表面缺陷多、打磨多，且不平整，不像一個(gè)完整的模鍛件，與國(guó)外鍛件形成有很大的反差。這主要在于我們的整個(gè)鍛造工藝系統(tǒng)水平低下，主要表現(xiàn)為：①模具設(shè)計(jì)及加工不合適，精度不高、潤(rùn)滑不好，制坯尺寸不合適或精度不高；②每火次的變形量控制不合理，變形速度過(guò)快，產(chǎn)生裂紋、折疊等缺陷；③表面不平，打磨量大，甚至出現(xiàn)裂紋或產(chǎn)生折疊，容易帶入到零件中去，產(chǎn)生不良的后果。同時(shí)，在鋁合金表面處理上、潤(rùn)滑劑的使用上，也需要進(jìn)行改進(jìn)與提升，可通過(guò)借鑒國(guó)際上鋁鍛件生產(chǎn)廠家的工藝流程、高質(zhì)量的潤(rùn)滑劑以及噴涂方式、鍛件表面處理方式來(lái)改進(jìn)。

我國(guó)鋁合金鍛件表面粗晶已成為最大的問(wèn)題，在生產(chǎn)中很難完全消除。這一方面與我們的模具表面粗糙造成合金的流動(dòng)性差，產(chǎn)生表面粗晶有關(guān)；另一方面與原材料本身粗晶也有關(guān)系，還與我們的模具預(yù)熱溫度偏低（一般為100～250℃，而國(guó)外的模具預(yù)熱溫度在350～400℃）以及鍛造溫度（始/終鍛溫度）選擇控制、爐溫精確控制、變形程度和變形速率有很大的關(guān)系。觀看國(guó)外鋁合金鍛件表面，即使是很大的自由鍛件和模鍛件也幾乎看不到表面粗晶的存在，很難看見打磨的痕跡；這是由于我們目前鋁合金鍛造還大量采用錘鍛工藝，而國(guó)外鋁合金鍛造大量使用壓力機(jī)來(lái)鍛造，其模具型腔表面均勻一致，鍛件表面平整光潔，加上潤(rùn)滑劑技術(shù)也比我們要好（已采用自動(dòng)化噴射潤(rùn)滑劑），因此鍛件表面幾乎看不到粗晶的存在。可見，在鋁鍛件的表面清理方面我們還有欠缺。

鋁合金的熱處理及力學(xué)性能穩(wěn)定性

鋁合金鍛件在經(jīng)過(guò)熱處理后，由于在較高溫度加熱，在鍛件表面經(jīng)常出現(xiàn)氣泡，氣泡很薄，在水中扒開有氣體逸出，氣泡有明顯分層，內(nèi)壁呈波紋狀，有灰黑色的燃燒產(chǎn)物。同時(shí)經(jīng)常有表面起皮的現(xiàn)象發(fā)生，這也是由于模槽表面粗糙，鍛造變形過(guò)程溫度太高、程度太大、速度太快，模具沒(méi)有潤(rùn)滑或潤(rùn)滑不良及鋁合金容易粘模所造成。鍛件

這些缺陷的存在使大批鋁合金鍛件因表面問(wèn)題而報(bào)廢，有些需要通過(guò)與用戶協(xié)商，辦理讓步接收而挽救加工使用，但也給企業(yè)造成不良的影響。從鋁合金鍛件表面的好壞，就可以看出一個(gè)企業(yè)的工藝技術(shù)水平和質(zhì)量管理水平，就可以看出我們自身的不足。特別是由于鍛件的表面質(zhì)量問(wèn)題，打磨修復(fù)，造成尺寸不符合圖紙要求，反復(fù)次數(shù)多，一次交檢合格率低，造成人力、物力的浪費(fèi)。還有一些因最終尺寸超差不滿足使用要求而批量報(bào)廢，有些鋁合金鍛件合格率不到50%，這就是我們工藝水平及認(rèn)識(shí)改進(jìn)不足所造成的。

鋁合金鍛件力學(xué)性能不滿足技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求也是在理化檢測(cè)中經(jīng)常發(fā)生的問(wèn)題，這一般需要通過(guò)補(bǔ)充時(shí)效或重復(fù)熱處理來(lái)解決。因此熱處理對(duì)改善鋁合金鍛件的組織性能是至關(guān)重要的，這就要求對(duì)熱處理爐的爐溫均勻性和精度進(jìn)行測(cè)量，滿足使用要求，才可裝爐，同時(shí)加熱溫度、加熱時(shí)間的選擇要合適，轉(zhuǎn)移時(shí)間要盡可能短，一般選取控溫精度能達(dá)到±3℃的加熱爐，保證一次熱處理就能有良好的力學(xué)性能，盡量避免重復(fù)熱處理，以減少能耗，縮短生產(chǎn)周期。

鋁合金鍛件在企業(yè)中的產(chǎn)值占比較小，因此對(duì)出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題不能引起高度的重視，在技術(shù)工藝研究、設(shè)備改造、鍛造過(guò)程、熱處理過(guò)程，沒(méi)有進(jìn)行深入系統(tǒng)的分析與思考。特別是鍛造裂紋，鍛件粗晶，表面質(zhì)量及打磨處理，機(jī)加工變形與應(yīng)力裂紋方面缺乏分析研究。對(duì)存在的這些問(wèn)題應(yīng)該在模具加工精度、潤(rùn)滑劑、加熱溫度、表面防護(hù)與處理等方面進(jìn)行系統(tǒng)升級(jí)與改進(jìn)，提升鋁鍛件的質(zhì)量穩(wěn)定性，更好的參與國(guó)際市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)。